Construire des semoirs pour réduire les coûts
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  • L’aventure Claydon commence en 1980 avec l’invention du capteur de rendement et d’humidité sur la moissonneuse-batteuse. Les Anglais n’étant pas regroupés en coopératives, il leur était à l’époque difficile de faire analyser les échantillons avant la moisson. De même pour connaître avec précision les rendements sur chaque parcelle. Le capteur prenait place sur la moissonneuse. Le boîtier indiquait au chauffeur le taux d’humidité et le rendement à l’hectare. Il permettait également d’imprimer des comptes-rendus qui faisaient office de preuve lors des conflits à la livraison. Ce système a été popularisé grâce à une collaboration avec Claas, qui proposait le montage d’usine du système.

  • Au début des années 2000 le prix du blé ne permet plus à la ferme de dégager suffisamment de revenus. La terre étant très lourde et gourmande en carburant quand il fallait la travailler, Jeff Claydon décide alors d’adopter le semis direct pour réduire ses charges et améliorer sa marge. Les appareils de semis direct étant encore rares, il conçoit lui-même un outil lui permettant d’implanter ses cultures en un seul passage. C’est en 2003 que le premier semoir strip-till Claydon voit le jour. Il arbore un châssis sur lequel les éléments sont disposés en forme de V.

  • La surface travaillée atteint aujourd’hui les 370 ha. Les parcelles sont utilisées pour faire des essais de semoirs et de conduites culturales. Claydon utilise les résultats pour aider ses utilisateurs à pratiquer au mieux le strip-till. Utiliser les outils conçus et fabriqués à l’usine sur ses terres lui permet également d’anticiper d’éventuels problèmes chez ses clients.

  • Fier de ses résultats! Chaque tour de ferme s’accompagne d’un coup de bêche pour apprécier le développement racinaire des cultures.

  • Le 7810, un des deux tracteurs de l’exploitation, trône fièrement devant les deux bâtiments de fabrication. Ils tiennent compagnie au hangar de stockage dans la cour de ferme. Les pièces sont réceptionnées déjà usinées. Il ne reste plus qu’à les souder, les peindre et les assembler.

  • Les pièces qui seront peintes et soudées sont stockées dans la cour en attendant d’être prises en charge. Les autres prennent place dans un hangar de stockage et sortiront au moment de l’assemblage.

  • Après avoir été soudées, les pièces sont traitées et peintes dans l’une des trois cabines de peinture.

  • Plusieurs machines sont assemblées simultanément. Chaque poste d’assemblage correspond à une machine. Le châssis des éléments et de la trémie étant indépendants, le montage est divisé en trois grandes étapes : celui du châssis des éléments et des dents, et celui du châssis de la trémie puis la liaison entre les deux.Ces ensembles pré-assemblés sont alignés en attendant d’être reliés.

  • Claydon est aussi un fabricant de herses à paille, outils très connus en Angleterre pour la gestion du vulpin et des limaces. Une partie de l’usine leur est consacrée. De même pour les rouleaux et la bineuse Terrablade. Cette dernière est adaptée au binage entre les bandes semées par l’outil de la marque.

  • Le semoir Hybrid existe aussi en version portée.

  • Chaque élément semeur est précédé par une dent de fissuration et d’aération du sol. Celle-ci est équipée d’un point de chute pour la distribution d’engrais localisée.

  • Le point de chute de la semence est réparti sur deux sorties. C’est de cette manière qu’est obtenue la bande de semis. Seule cette bande est travaillée. Le semoir a donc un impact faible sur la vie du sol.

  • Le point de chute pour le fertilisant peut également être placé sur l’élément semeur afin de positionner l’engrais au même niveau que la graine.

  • Pour le semis sous couverts végétaux, une rangée de disques-coutres peut également prendre position à l’avant du semoir.

  • Claydon distribue des semoirs dans toute l’Europe. Une fois assemblés, ceux-ci sont alignés à l’arrière de l’usine en attendant de rejoindre leur nouveau foyer.